建立線性滑軌杰出的使用質量，初步勝敗條件是需求正確的選用標準型號，但影響使用質量的較后關鍵因素在于線性滑軌的裝置質量，即使選用正確型號的線性滑軌，也簡單由于裝置質量不良導致大幅度影響產品壽命與組織運作上的體現，而杰出裝置質量是建立在恪守線性滑軌裝置規劃原則與裝置過程的基礎上，以下是裝置線性滑軌應該留意的規劃事項與裝置過程事項。
由中心向兩邊按次序將滑軌的定位螺絲略微旋緊，使軌跡與筆直裝置面略微貼合。次序是由中心方位開始向兩端迫緊能夠得到較安穩的精度。筆直基準面略微旋緊后，加強側向基準面的鎖緊力，使主軌能夠確實貼合側向基準面。直線軸承主要用在自動化機械上比較多,像德國進口的機床,紙碗機,激光焊接機等等,當然直線軸承和直線軸是配套用的.
像直線導軌主要是用在精度要求比較高的機械結構上,直線導軌的移動元件和固定元件之間不必中間介質，而用滾動鋼球。由于滾動鋼球適應于高速運動、摩擦系數小、靈敏度高，滿足運動部件的工作要求，如機床的刀架，拖板等。如果效果在鋼球上的效果力太大，鋼球飽嘗預加負荷時刻過長，導致支架運動阻力增大。這里有一個平衡效果問題；為了進步系統的靈敏度，減少運動阻力，相應地要減少預加負荷，而為了進步運動精度和精度的堅持性，要求有足夠的預加負數，這是矛盾的兩方面。軌系統的規劃，力求固定元件和移動元件之間有較大的接觸面積，這不但能進步系統的承載能力，而且系統能承受間歇切削或重力切削發生的沖擊力，把效果力廣泛擴散，擴大承受力的面積。
同步帶輪制作工藝的開展很大程度上體現在精度等級與出產功率的進步.自七十年代以來各種同步帶輪的制作精度，普遍進步一級左右.有的乃至2～3級.一般低速同步帶輪精度由過去的8～9級進步到7～8級。機床同步帶輪由6～8級進步到4～6級.軋機同步帶輪由7～8級進步到5～6級。對于模數不大的中小標準同步帶輪，由于高性能滾齒機的開發，加上刀具材料的改進，滾齒功率有了明顯進步。選用多頭滾刀，在大進給且條件下，可達到的切削速度為90m/s。如用超硬滾刀加工模數3左右的調質鋼同步帶輪，切削過度可達200m／s.進步插齒功率，要受到插齒機刀具往復運動組織的限制。較近在開發選用刀具卸載，使用靜壓軸承，增強刀架與立柱剛性等新結構后，功率有明顯進步。新式插齒機的沖程數可達到2000次／分。低噪聲同步帶輪裝置的研制是同步帶輪規劃方面的一些特點.為達到同步帶輪裝置小型化意圖，能夠進步現有漸開線同步帶輪的承載推力。
